1.煉鋼生產(chǎn)流程中，包芯線技術(shù)已貫穿前中后全工序。在轉(zhuǎn)爐出鋼過程中，喂入碳硫包芯線可實(shí)現(xiàn)鋼水成分的精確調(diào)整，將傳統(tǒng)的爐后處理時間縮短30%。在LF精煉爐中，鈣處理、硫微調(diào)、稀土添加等操作幾乎全部采用包芯線技術(shù)，某鋼廠的數(shù)據(jù)顯示，采用全包芯線工藝后，精煉電耗降低了12-15kWh/t。RH真空精煉過程中，特殊設(shè)計的真空穩(wěn)定型包芯線解決了真空環(huán)境下喂線的技術(shù)難題。
2.特殊鋼生產(chǎn)領(lǐng)域，包芯線技術(shù)成為質(zhì)量保證的關(guān)鍵。在軸承鋼冶煉中，通過鈣處理和稀土處理包芯線的聯(lián)合使用，可將氧含量穩(wěn)定控制在5ppm以下，氧化物夾雜尺寸小于10μm。不銹鋼生產(chǎn)中的硫含量控制極為敏感，硫微調(diào)包芯線可將硫含量精確控制在0.001-0.003%的狹窄范圍內(nèi)。而齒輪鋼、彈簧鋼等對疲勞性能要求極高的鋼種，則通過硫化物形態(tài)控制包芯線改善切削性能的同時不損害力學(xué)性能。

3.鑄鐵與有色冶金領(lǐng)域的應(yīng)用不斷擴(kuò)展。球墨鑄鐵的球化處理中，鎂包芯線取代傳統(tǒng)的沖入法，鎂回收率從30-40%提高至50-60%，且生產(chǎn)過程無煙塵污染。在銅合金熔煉中，磷銅包芯線用于脫氧，磷的回收率穩(wěn)定在85%以上。鋁合金精煉中，鈦硼包芯線用于晶粒細(xì)化，與傳統(tǒng)鹽類細(xì)化劑相比，無熔劑夾雜，細(xì)化效果更持久。

4.工藝參數(shù)優(yōu)化是發(fā)揮包芯線性能的關(guān)鍵。喂線速度（通常600-1200mm/min）需與鋼水溫度、包芯線直徑、目標(biāo)添加量精確匹配；喂線角度（通常15-30°）和插入深度（液面下1.5-2.5m）影響元素的分布均勻性；而多線同時喂入技術(shù)，可在不增加處理時間的前提下實(shí)現(xiàn)多種元素的復(fù)合添加。智能喂線系統(tǒng)基于鋼水成分實(shí)時檢測自動調(diào)整喂線參數(shù)，將成分命中率提升至98%以上。